Controladoras de peso: control y optimización como elemento clave para las líneas de producción

18 Oct , 2019 Featured,News

Controladoras de peso: control y optimización como elemento clave para las líneas de producción

Control de peso: ¿coste o inversión?

La legislación vigente y las prácticas utilizadas para certificar la calidad en el proceso productivo, establecen el control del peso de los productos envasados. La ley obliga a las empresas a realizar y documentar los controles necesarios para la protección del consumidor final.

Desde esa perspectiva, se podría suponer que el control del peso es esencialmente una respuesta a la normativa vigente. En realidad, no es así: en este artículo veremos como el coste de los equipos puede convertirse en una inversión.

 

¿Por qué realizar el control del peso?

 

 

  • Para cumplir con las normativas vigentes: la ley protege a los consumidores indicando la tolerancia admitida para la comercialización de productos envasados con respecto al peso declarado por el productor. Esos valores deben estar garantizados para cada empaque que sale de la cadena productiva.
  • Para respetar las directrices dictadas por los mayoristas y las asociaciones de consumidores. Cada vez más, las redes de distribución y venta prescriben reglas estrictas e ineludibles sobre el control del peso; cualquier reclamación por parte de los clientes tiene inevitablemente repercusiones para los productores, causando situaciones que implican consecuencias negativas desde el punto de vista económico y de la relación comercial.
  • Para proteger a los directivos de la empresa. De hecho, el cuestionamiento de la conformidad legal de los productos involucra directamente, frente a la ley, el proveedor y los gerentes de la compañía.
  • Para proteger la marca y la imagen de la empresa. Somos muy conscientes del valor de la marca y de los costos que las empresas afrontan para promoverla y mantenerla visible y reconocida. Quejas y reclamaciones (la red y los social media amplifican aún más las noticias) ponen en peligro la imagen y su valor.
  • Para garantizar la calidad: el peso es un importante indicador de la calidad del producto.
  • Para gestionar de manera eficaz la línea de producción, recopilando la información que el proceso de control del peso proporciona. Procesar esta información e intervenir cuanto antes en el ciclo productivo, permite reducir el despilfarro y salvaguardar el margen de ganancia.

 

 

¿Donde realizar el control?

 

 

Los procesos productivos se realizan en función de las características físicas del producto, pero hay que tener en cuenta también el impacto que el envase tiene en los controles, debido a sus dimensiones, configuración y diseño. También es cierto que, normalmente, hay puntos en la línea de producción donde la verificación del valor del peso se puede realizar obteniendo el máximo beneficio.

  • Verificación del valor de peso.
  • Control “metrológico”: es necesario comprobar que el peso de cada envase indicado en la etiqueta corresponda al valor observado en la fase de control, así cumpliendo con los requisitos de ley. Se realiza exclusivamente con el empaque cerrado, en la misma condición en la que el producto se encuentra en el momento de la compra por parte del consumidor final.

  • Control para uso interno: llevado a cabo durante la dosificación del producto mismo, con el objetivo de evaluar e introducir las necesarias modificaciones al sistema de llenado a través de la función de retroalimentación (feedback), manual o automáticamente.
  • Control de peso en la fase de dosificación de cada componente añadido, para garantizar el mix de producto especificado.
  • Comprobación de la integridad.

  • En los empaques múltiples, donde hay diferentes componentes o más productos del mismo tipo (multipack), es necesario asegurar que el conjunto sea completo y refleje lo indicado en la etiqueta. A través de un sistema de control de peso es posible realizar dicha inspección. Este procedimiento no está incluido en los controles metrológicos, mas es esencial para garantizar la calidad del producto, evitando controversias.

 

 

¿Como realizar el control?

La ley obliga a los productores a garantizar y documentar que cada envase que sale de la cadena productiva, junto con el valor promedio del peso de la producción total, cumpla con los requisitos exigidos.

 

 

De hecho, deja cierta libertad en la definición del método utilizado para realizar los controles, pero a la vez remite al productor la plena responsabilidad sobre el proceso y el respeto de las normas. Los procedimientos aplicados y los resultados obtenidos deben ser documentados y disponibles para eventuales controles de las entidades encargadas.

 

Existen esencialmente dos vías posibles:

 

 

Plan de muestreo: se basa en el análisis de una muestra representativa de la producción total. Los puntos débiles de este procedimiento son evidentes:

  • Es necesario tomar cada producto individualmente durante la producción para constituir una muestra significativa, y solo después es posible efectuar la elaboración y análisis de datos, cuando el proceso ya se ha llevado a cabo: esto significa que, en caso de resultados negativos, hay que intervenir sobre el lote ya producido y modificar manualmente donde sea necesario, con un notable consumo de energía y costos elevados. De hecho, un lote de producción que resulte no conforme con los requisitos de ley ha de considerarse rechazado y no puede ser comercializado.
  • El control se realiza exclusivamente sobre una muestra, lo que implica una elevada posibilidad de que sean comercializados productos que están fuera del intervalo de tolerancia: el número de productos utilizados para la toma de muestras es infinitamente inferior a la producción total, lo que hace que alrededor del 99,5% de los productos no sean inspeccionados.
  • Los planes de muestreo requieren personal especializado y una gran precisión de las operaciones, lo que conlleva altos costes.
  • Los datos elaborados y los resultados del análisis, debiendo estar disponibles para eventuales controles externos, requieren un almacenamiento minucioso y puntual, a menudo encomendado a personal cualificado y a su profesionalidad.

 

Control total de la producción – 100%: cada envase es inspeccionado directamente en la línea de producción, de manera automática, con el uso de una controladora de peso dinámica. Este es un dispositivo realmente avanzado, fácil de integrar en la línea, equipado con un sistema de rechazo/separación automático, que cumple con los requisitos de la metrología legal internacional (por ejemplo, la directiva MID). Las ventajas, comparadas con los planes de muestreo, son evidentes:

 

 

  • El control se realiza sobre cada producto: los productos que están fuera del intervalo de tolerancia, en cualquier momento se presenten, son seguramente descartados.
  • El valor promedio del peso de envasado es constantemente monitoreado, un parámetro fundamental para cumplir con la ley.
  • El control se lleva a cabo en tiempo real, por tanto pone a disposición los datos de producción adquiridos hasta el momento en el que se consulta el sistema, dando así la posibilidad de intervenir de inmediato en el proceso.
  • Las modernas controladoras de peso son equipos que no necesitan de la supervisión del operador: por el contrario, siendo en constante comunicación con los sistemas de elaboración y gestión de datos (fórmula de producto, lote de producción, etc.) que usualmente residen en el área del control de calidad, reciben de ellos la información necesaria para operar de manera oportuna con cada tipología de producto.
  • Estas herramientas pueden proporcionar, a través de su sistema de elaboración de datos, una serie de informaciones para el Control de Calidad y el sistema centralizado, contribuyendo a la formulación de los procesos productivos y al análisis de su rendimiento.

 

 

Controladora de peso: ventajas en la producción

 

 

Un moderno sistema automático de control de peso integrado en la línea de producción ofrece, como ya hemos visto, ventajas notables: seguridad de un control puntual, garantía sobre el cumplimiento con los requisitos de ley, capacidad de transmitir datos a los sistemas de gestión centralizados. Veamos ahora algunos beneficios relacionados específicamente con el área de producción:

 

  • La verificación de la tipología de error en los productos descartados por defecto/exceso de peso, permite intervenir en tiempo real en el proceso, reduciendo el número de rechazos y aumentando la productividad.

  • Un sistema automático de control de peso permite conocer en cada momento la evolución del valor promedio del peso de llenado. Esto significa evitar el despilfarro típico de las líneas de envasado automáticas y mejorar el rendimiento, incrementando los márgenes. La controladora de peso hace posible el ajuste automático del sistema de llenado gracias a la función de retroalimentación (feedback).La calibración del dosificador podría ser efectuada también manualmente, sin embargo esta intervención requiere que el operador modifique una y otra vez la cantidad correcta, ya que el valor del peso tiene inevitablemente una trayectoria sinusoidal, pasando de un campo negativo a un campo positivo y viceversa de manera irregular y sin estabilizarse nunca. En cambio, un sistema automático interviene en la regulación del dosificador con un algoritmo específico, tanto en presencia de desviaciones negativas como positivas, generando correcciones proporcionales al error promedio observado y llevándolo a “error cero”, para luego mantenerlo constante en el tiempo. De esta forma, se eliminan todos aquellos desperdicios que se generan en caso de sobredosificación, y los rechazos debidos a la infradosificación.

La controladora de peso no se limita al control de la correspondencia entre el peso declarado y el peso observado en el producto envasado, sino que tiene también una función de apoyo a los procesos internos.

 

 

  • La dosificación de distintos ingredientes dentro del mismo envase puede causar algunos problemas: en la etiqueta están especificados unos valores que deben ser respetados. Los sistemas de llenado modernos son cada vez más confiables, pero se ven afectados por la tipología de producto a manejar. Surge entonces la necesidad de colocar, trás cada dosificador, una controladora de peso que verifique la dosificación de manera automática e intervenga eventualmente sobre el sistema de llenado, aportando las correcciones necesarias (feedback).
  • Control de la presencia de todas las unidades en caso que envases que cuentan con más productos del mismo tipo en su interior (“multipack”) o en el control al final de la línea, sobre las cajas de cartón generalmente utilizadas en todos los sectores, del alimenticio al farmacéutico, sin olvidar el químico, el cosmético, el beverage y el bricolaje. Piensen al consumidor que, un fin de semana, se prepara para realizar un arreglo en su casa: ¿como reaccionaría si, a la hora de abrir el kit de ensamblaje, se diera cuenta de la falta de un componente? La verificación de la integridad y completitud del envase, a través de la controladora de peso, protege al productor contra quejas y reclamaciones por parte de la gran distribución y de los clientes finales.

 

 

Controladora de peso: industrias de aplicación

 

 

En este artículo hemos resaltado la importancia y necesidad de la verificación del peso, pero también la posibilidad de transformar un coste en inversión, con un sistema automático que controla el 100% de la producción, garantiza la calidad de los productos comercializados y simultáneamente proporciona una serie de datos en tiempo real para el análisis y la gestión de la línea productiva.

Por tanto, hablar de las industrias de posible aplicación es muy simple: todas aquellas en las que se ofrecen al mercado productos envasados. Todo el sector de alimentos y bebidas, por supuesto: desde el control del producto individual hasta la inspección al final de la línea. También los sectores químicos, cosmético, pet food, bricolaje, hasta llegar a la industria farmacéutica, donde la comprobación de la presencia de todos los elementos resulta esencial para la comercialización del producto (presencia del prospecto y de todos los componentes que forman el kit, control del número de blisters, sobres o comprimidos, etc.).

Cada una de estas aplicaciones requiere herramientas específicas y fiables: la solución es representada por los sistemas Clavistec/Pen-Tec, una estructura innovadora y moderna, que ha hecho de la investigación y desarrollo en el campo de los sistemas de inspección en la línea su misión.
Las numerosas aplicaciones realizadas y la satisfacción de nuestros clientes nos permiten proponernos al mercado como un aliado competente y cualificado.

 

 

La “calidad” en un mercado cada día más exigente

 

 

El mercado y el consumidor final son cada vez más atentos a lo que compran: el cuidado de la salud pasa también por lo que se come. La calidad de los productos se compone de una mezcla de varios elementos: las materias primas, el tratamiento que estas reciben a nivel industrial, la imagen del producto mismo, hasta llegar al impacto que el envase tiene sobre el ambiente. La certeza del peso declarado es solo una de las componentes de calidad intrínseca del producto. De hecho, en términos de seguridad para la salud, el consumidor necesita la garantía de la ausencia de cuerpos extraños. Los planes de control de calidad realizados por las autoridades certificadoras prevén una verificación completa, que toma en cuenta los varios elementos que componen la “calidad” de un producto o de un proceso productivo. No se pueden ignorar las consecuencias sobre la marca y los directivos de la empresa que resultan de una denuncia por parte de un consumidor que haya sufrido daños debidos a la presencia de un contaminante en el producto.

Clavistec y Pen-Tec han tomado muy en serio esta preocupación, invirtiendo en la búsqueda de soluciones que pudieran cubrir esta primaria necesidad. Nuestra propuesta se concreta en una gama completa de equipos para la inspección de productos en las líneas de producción y envasado.

 

Más en detalle:

  • Controladoras de peso, de las que ya hablamos, con una amplia variedad de soluciones que responden a diferentes aplicaciones y cumplen con la normativa metrológica internacional (MID).
  • Detectores de metales, equipados con banda transportadora y sistema de rechazo, con posibilidad de trabajar con diferentes tipos de productos, frescos y congelados.
  • Sistema combinado con control de peso y detección de metales, que en un único equipo de dimensiones reducidas garantiza un control doble sobre el envase.
  • Equipo de inspección por Rayos X, la tecnología más avanzada: capaz de detectar contaminantes de vario tipo (plásticos de alta densidad, metales, piedras, vidrio, goma de alta densidad, huesos, astillas de cemento) y utilizable con cada tipo de envase, incluso envases metalizados, de aluminio o con clips metálicos, donde el detector de metales no puede operar.Se trata de dispositivos de baja potencia y cero impacto ambiental, que no requieren supervisión médica en la línea.

  • Por último, la gran revolución en el mundo de la inspección: el sistema combinado Rayos X/Controladora de peso. Un producto realmente innovador (estamos en la 5ª generación), que Pen-Tec ha diseñado siendo consciente de los problemas que clásicamente se encuentran en las líneas de producción. El equipo tiene un tamaño reducido, manteniendo a la vez el cumplimiento de las normativas metrológicas (sistema de pesaje certificado MID) y ambientales.
  • Todos nuestros productos cumplen con los requisitos de la Industria 4.0: pueden comunicar de forma bidireccional con los sistemas centralizados de las empresas, proporcionando información sobre el estado del producto en tiempo real.
  • El limitado grado de mantenimiento necesitado, resultado de un diseño atento e innovador que utiliza componentes de altísimo nivel, la excelente relación precio-calidad, el elevado nivel de eficiencia y rendimiento, convierten a los equipos Pen-Tec en aliados confiables e infatigables.

 

 

La elección que se convierte en inversión

El departamento técnico/comercial Clavistec Pen-Tec pone a su disposición su profesionalidad, resultado de más de 20 años de presencia en el mercado y de las innumerables experiencias con todo tipo de aplicación, reconocida por nuestros clientes, quienes nos expresan su satisfacción y siguen renovando su confianza en nuestro trabajo.

Estamos a su lado para analizar su necesidad y proponer la mejor solución al mejor precio, motivados por la voluntad de tenerlos entre nuestros clientes, porque la elección de un aliado tiene que ser una inversión.

 

 

Clavistec – Key Experience

 

 

Conozca nuestros sistemas de inspección:

Sistemas automáticos de pesaje, control de peso, balanzas automáticas: Controladora de peso

Sistemas de inspección por Rayos X: X-Ray para la inspección de productos

Sistemas de inspección por Rayos X y pesaje en versión combinada: Combi X-Ray + Controladora de peso

Sistemas de inspección y detección con tecnología Metal Detector: Detectores de metales

Detector de metales y sistema de control de peso en versión combinada: Combi Metal Detector + Controladora de peso


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