Selezionatrici ponderali: il controllo e l’ottimizzazione come chiave di svolta per le linee di produzione

8 Mar , 2018 Featured,News

Selezionatrici ponderali: il controllo e l’ottimizzazione come chiave di svolta per le linee di produzione

Il controllo del peso: un costo o un investimento?

Le normative in essere e le procedure utilizzate per la certificazione della qualità in ambito produttivo, prevedono il controllo del peso dei prodotti confezionati. Il legislatore impone al produttore di effettuare e documentare i controlli necessari affinché il consumatore finale sia tutelato.

Se partiamo da questo presupposto si potrebbe pensare che il controllo del peso sia essenzialmente una risposta alle norme vigenti, un’imposizione e quindi un puro costo. Di fatto non è così; vedremo nel proseguo che il costo dell’attrezzatura, se sostenuto in modo opportuno, diventa un investimento.

Perché effettuare il controllo del peso?

 

  • Per il rispetto delle leggi presenti. La legge tutela il consumatore finale, indicando le tolleranze ammesse per poter commercializzare i prodotti confezionati in “preimballaggi”, rispetto al peso netto dichiarato dal produttore. Tali valori devono essere garantiti per ogni singola confezione che esce dalla catena produttiva.
  • Per ottemperare ai capitolati imposti da GDO e/o da clienti ai quali si fornisce. Sempre di più le reti di distribuzione e vendita impongono regole precise e inderogabili sul controllo del peso; ogni contestazione da loro ricevuta si ripercuote inevitabilmente sul produttore, generando situazioni che possono implicare pesanti risvolti economici e mettere in crisi i rapporti commerciali.
  • Per tutelare il proprio staff manageriale. Di fatto le contestazioni sulla non conformità dei prodotti in commercio coinvolge direttamente, di fronte alla legge, il fornitore e i propri dirigenti.
  • Per tutelare il marchio e l’immagine aziendale. Conosciamo perfettamente il valore del marchio e i costi che l’azienda deve sostenere per mantenerlo alto e riconosciuto: le contestazioni (il web e i social sono amplificatori formidabili di notizie) minano in modo significativo tale valore.
  • Per garantire la qualità del proprio prodotto. Il peso è un parametro fortemente caratterizzante della qualità.
  • Per gestire in modo efficace la catena produttiva. Raccogliendo le informazioni che il processo di controllo del peso fornisce. Valutarle ed intervenire sul ciclo produttivo con la massima celerità possibile, significa ridurre scarti e sprechi, salvaguardando la marginalità.

 

 

 

Dove effettuare il controllo

 

Ogni processo produttivo è in funzione del prodotto stesso e delle sue caratteristiche fisiche, ma non va trascurato che sempre più spesso l’imballo (per dimensione, configurazione e aspetti costruttivi), impatta sul piano dei controlli. È altrettanto vero che, in linea di massima, si possono identificare alcuni punti della linea dove il controllo del peso viene applicato, con il massimo del beneficio.

  • Verifica del valore peso.
  • Controllo “metrologico”: occorre verificare se il peso di ogni singola confezione dichiarato in etichetta è confermato dal valore rilevato in fase di controllo e quindi se quest’ultimo rispetta i valori imposti dalla legge. Deve essere effettuato esclusivamente a confezione chiusa, nella stessa condizione in cui la trova il consumatore finale all’atto dell’acquisto.
  • Controllo ad uso interno: si esegue durante il dosaggio del prodotto stesso. L’obiettivo è valutare quella fase e apportare le opportune modifiche al sistema di riempimento attraverso regolazioni (feed back) che possono essere manuali o, ancora meglio, automatiche.
  • Controllo del peso in fase di dosaggio di ogni singolo componente aggiunto: il fine è garantire il mix di prodotto dichiarato.
  • Verifica della completezza
  • Nelle confezioni multiple, dove sono presenti diversi componenti o più prodotti dello stesso tipo, è necessario garantire che l’insieme sia completo e rispondente a quanto dichiarato in etichetta. Attraverso un sistema di controllo del peso è possibile fare tale verifica. Questa procedura non rientra nella logica dei controlli metrologici, ma è fondamentale per garantire la qualità del prodotto stesso, evitando contestazioni.

 

 

Come effettuare il controllo

La legge impone al produttore di garantire e documentare che ogni singola confezione uscita dalla catena produttiva, unitamente alla media del peso della popolazione totale prodotta, risponda ai requisiti richiesti.

 

 

Di fatto lascia piena libertà di azione nel definire il metodo (procedura) impiegato per effettuare i controlli stessi, ma contemporaneamente richiama il produttore all’assunzione della piena e totale responsabilità sul processo e sul rispetto delle norme. La procedura applicata e i risultati ottenuti devono essere documentati e disponibili ad eventuali controlli degli organi preposti.

 

Fondamentalmente sono due le strade percorribili:

Piani di campionamento: si basano sull’analisi di un campione che deve essere rappresentativo della popolazione totale. I punti di debolezza di questa procedura sono evidenti.

  • Occorre prelevare i singoli prodotti facenti parte del campione, durante la fase di produzione e solo successivamente si può procedere all’elaborazione e all’analisi dei dati, ma il processo è già avvenuto e, in caso di risultati negativi, occorre intervenire sul lotto già prodotto apportando manualmente le modifiche del caso, con notevole dispendio di energie e costi. Di fatto un lotto che dall’analisi del campione risulti “non conforme” è da considerarsi rifiutato e dev’essere bloccato: non può entrare in commercio.
  • Essendo un controllo a campione, è evidente che la probabilità che entrino in commercio prodotti “fuori tolleranza” è elevatissima (il numero di pezzi prelevati per effettuare un campionamento è irrisorio rispetto al numero di pezzi prodotti, che non subiscono il controllo – oltre il 99,5%), con le conseguenze ben note.
  • Eseguire i piani di campionamento richiede del personale specializzato e una accuratezza di intervento particolarmente onerosi.
  • I dati elaborati e i risultati delle analisi effettuate, dovendo essere disponibili per eventuali controlli esterni, richiedono un’archiviazione attenta e puntuale, spesso affidata al personale e alla sua professionalità.

 

Controllo totale della produzione – 100%: ogni singola confezione prodotta viene controllata direttamente sulla linea di produzione, in modo automatico, con l’impiego della “selezionatrice ponderale”. Sono strumenti decisamente evoluti, facilmente inseribili in linea, dotati di gruppi di scarto/classificazione automatici e rispondono ai requisiti della metrologia legale internazionale (esempio: MID). I punti di forza, rispetto ai piani di campionamento, sono evidenti:

  • Il controllo di ogni singolo pezzo prodotto: il “fuori tolleranza peso”, in qualsiasi momento si presenti, viene certamente scartato.
  • Il controllo continuo del peso medio di confezionamento: parametro fondamentale per raggiungere la rispondenza alla legge.
  • Il controllo avviene in tempo reale, quindi sono resi disponibili i dati di produzione elaborati fino all’istante in cui andiamo ad interrogare il sistema, con la possibilità di intervenire immediatamente sul processo.
  • Le moderne selezionatrici ponderali sono strumenti che non necessitano della supervisione dell’operatore; al contrario, essendo in “dialogo” costante con sistemi di elaborazione e gestione dei dati (ricette prodotto, lotto produttivo, ecc…) normalmente residenti nell’area del controllo qualità, ricevono da questi ultimi i dati, tempi e modi per operare in modo opportuno su ogni specifica tipologia di prodotto.
  • Questi strumenti sono altresì predisposti, attraverso il proprio elaboratore, a fornire tutta una serie di informazioni al Controllo Qualità e, per quanto necessario, al sistema gestionale centralizzato, contribuendo alla formulazione di analisi dei vari processi produttivi e al loro rendimento.

 

 

Selezionatrice ponderale: vantaggi produttivi

 

Un moderno sistema automatico di controllo del peso integrato in linea, come abbiamo visto, offre notevoli vantaggi: certezza del controllo puntuale, garanzia di rispondenza della produzione alle norme vigenti, capacità di trasmettere dati ai sistemi gestionali centrali. Vediamo ora in concreto alcuni dei vantaggi specificatamente inerenti all’area produttiva:

  • La verifica della tipologia di difettosità dei prodotti scartati dalla linea per difetto e/o eccesso di peso, consente di intervenire in tempo reale sul processo, riducendo il numero delle difettosità, recuperando in produttività.
  • Un sistema automatico di controllo del peso consente di conoscere costantemente l’andamento del “peso medio di riempimento”. Significa, fondamentalmente, evitare gli sprechi di produzione tipici di una linea di confezionamento automatica e recuperare in modo significativo sul rendimento e quindi sulla marginalità del prodotto stesso. La selezionatrice ponderale consente, ove la tecnologia di impianto lo supporta, di regolare automaticamente il sistema di riempimento posto a monte (funzione feedback). La regolazione del dosatore può avvenire anche manualmente, ma tale intervento genera inevitabilmente il fenomeno dell’andamento sinusoidale del peso. L’operatore è infatti costretto a rincorrere, con cadenza temporale non definita, il valore peso che, senza soluzione di continuità, passa da un campo positivo ad uno negativo e viceversa, senza mai stabilizzarsi nel tempo. Un sistema automatico, al contrario, interviene sulla regolazione del dosatore con un opportuno algoritmo, sia in presenza di deriva in campo positivo che negativo, generando correzioni proporzionali all’errore medio rilevato e portando il valore peso di riempimento tendenzialmente a “errore zero”, mantenendolo poi costante nel tempo. Si eliminano in tal modo le pericolose “derive” che generano sprechi, se sovradosiamo, o notevoli scarti, se siamo in campo negativo.

La selezionatrice ponderale non è chiamata a svolgere solo il controllo di un prodotto confezionato per verificarne la coerenza tra il peso rilevato e il dichiarato, ma viene impiegata anche per il controllo ad uso interno di processo.

  • Il dosaggio di diversi ingredienti all’interno della stessa confezione genera spesso problematiche: in etichetta vengono dichiarati dei valori che devono essere rispettati. I sistemi di dosaggio automatici sono sempre più affidabili, ma assoggettati alla tipologia di prodotto da trattare. Nasce quindi la necessità di inserire, dopo ogni singolo dosatore, una selezionatrice ponderale che verifica in modo automatico quanto dosato ed eventualmente interviene sul dosatore apportando le opportune correzioni (feedback).
  • Controllo di completezza. Si applica nelle confezioni che prevedono al loro interno più unità di vendita. Le singole unità possono essere dello stesso tipo come nel caso di formati “multipack” (classicamente utilizzate nei prodotti alimentari) o in imballi “cartone”, sul fondo linea, impiegati in tutti i settori merceologici, dall’alimentare al farmaceutico, senza trascurare il chimico, cosmetico, beverage e bricolage. Pensiamo, per un attimo, di essere il consumatore finale che nel weekend si accinge ad effettuare un intervento in casa: come reagiremmo se aprendo la scatola di montaggio ci accorgessimo della mancanza anche di un solo componente. La verifica della completezza della confezione, attraverso il peso, tutela il produttore da pesanti contestazioni da parte dell’utilizzatore finale e della GDO.

 

 

Selezionatrice ponderale: settori di applicazione

 

In questa nostra trattazione abbiamo rimarcato e sottolineato la necessità del controllo del peso, ma anche la possibilità di trasformare un costo in un investimento attraverso l’impiego della selezionatrice ponderale. Un sistema automatico che controlla al 100% la produzione, che garantisce la qualità del prodotto immesso in commercio e contemporaneamente che fornisce tutta una serie di dati, in tempo reale, per poter effettuare le analisi di gestione della linea produttiva.

Quindi, parlare dei settori merceologici di applicazione, è molto semplice: tutti quelli in cui si offre al mercato un prodotto confezionato. Sicuramente tutto il mondo food: controllo della singola confezione e dell’imballo finale, ma non possiamo dimenticare l’area chimica, cosmetica, del pet-food, del bricolage, fino al segmento farmaceutico, dove la verifica della completezza della confezione è determinante per la commercializzazione (presenza del foglio istruzioni, controllo del numero corretto di blisters/buste, verifica della presenza di tutti i componenti che formano il kit, ecc.).

Per ognuna di queste applicazioni occorrono strumenti specifici, affidabili; la risposta sono i sistemi proposti da Clavistec a marchio Pen-Tec, una struttura innovativa e moderna, che ha fatto della ricerca e sviluppo nei sistemi di controllo in linea la propria missione. Le innumerevoli applicazioni e la soddisfazione dei nostri clienti consentono di proporci al mercato come partner competenti e qualificati.

 

 

La “qualità” in un mercato sempre più esigente

 

Il mercato e il consumatore finale sono sempre più attenti a ciò che comprano: la tutela della salute passa anche attraverso ciò che si mangia. Quindi la qualità dei prodotti è un puzzle di diversi elementi: dalle materie prime, al modo in cui sono trattate a livello industriale, dall’immagine del prodotto stesso fino ad arrivare all’impatto che l’imballo ha sull’ambiente. La certezza del “peso garantito” è solo una delle componenti della qualità intrinseca del prodotto stesso. Di fatto, in termini di salute, il consumatore vuole essere garantito anche sull’assenza di corpi estranei. I piani di controllo della qualità applicati dagli enti certificatori prevedono una verifica ad ampio spettro, che tiene conto dei vari aspetti che compongono la qualità di un prodotto e di un sistema produttivo. Tutt’altro che trascurabili sono gli effetti che si generano sul marchio – e sul management del produttore – a seguito della denuncia esposta dal consumatore che ha subito un danno da corpo estraneo nell’alimento.

Clavistec e Pen-Tec hanno preso a cuore questa preoccupazione del mercato, investendo nella ricerca di soluzioni che potessero risolvere questo bisogno primario. La proposta si concretizza in una gamma completa di strumenti nel campo dell’ispezione prodotti lungo le linee di confezionamento.

 

Proviamo a entrare nel merito:

  • Selezionatrici ponderali, di cui abbiamo parlato, con una gamma completa di soluzioni in grado di rispondere alle differenti applicazioni, perfettamente in linea la normativa metrologica internazionale (MID).
  • Gruppi metal detector, completi di trasportatori e di opportuni dispositivi di scarto, in grado di operare con le differenti tipologie di prodotto, dal fresco al surgelato.
  • Sistemi combinati di selezionatrice ponderale e metal detector che in un unico telaio con dimensioni contenute, garantiscono un doppio controllo della confezione.
  • Unità di ispezione a Raggi X, dotate delle più moderne tecnologie: sono in grado di effettuare il controllo della presenza di corpi estranei di vario genere (plastiche ad alta densità, metalli, sassi, vetro, gomme ad alta densità) e applicabili a tutti i tipi di imballi, anche quelli alluminati o metallici su cui il metal detector non riesce ad operare. Sono strumenti a bassa potenza ed impatto ambientale nullo, che lavorano sulle linee senza necessità di sorveglianza medica.
  • Infine la grossa rivoluzione in ambito dei controlli: unità combinata di sistemi di ispezione a raggi X e selezionatrice ponderale. Un prodotto fortemente innovativo che Pen-Tec ha progettato (siamo alla 4° generazione), avendo ben presenti le classiche problematiche di linea. Infatti il modulo ha dimensioni estremamente contenute, pur mantenendo i principi fondamentali del rispetto delle normative sia metrologiche (il sistema di pesatura è certificato MID) che ambientali.
  • Tutte le nostre unità rispondono ai requisiti dell’Industria 4.0: sono in grado di dialogare in modo bidirezionale con i sistemi centralizzati presenti in azienda, fornendo informazioni sul prodotto in lavorazione e sul proprio stato.
  • Il basso grado di manutenzione, frutto di una progettazione attenta e innovativa che utilizza componenti di altissimo livello, l’ottimo rapporto qualità/prezzo, l’alto livello di efficienza e rendimento, fanno degli strumenti Pen-Tec dei compagni di lavoro affidabili e infaticabili.

 

 

La scelta che diventa investimento

 

Lo staff tecnico/commerciale Clavistec mette a disposizione la propria professionalità acquisita con una ventennale presenza sui mercati e frutto delle esperienze maturate nelle innumerevoli applicazioni, riconosciuta dai nostri clienti, che manifestano la loro soddisfazione e rinnovano in noi la loro fiducia.

Siamo al vostro fianco per studiare il vostro bisogno e proporvi la soluzione più appropriata al miglior prezzo, animati dalla volontà di potervi annoverare tra i nostri clienti, perché la scelta di uno strumento e di un partner deve essere un investimento.

 

 

Clavistec – Key Experience

 

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