Selezionatrici ponderali: il controllo e l’ottimizzazione come chiave di svolta per le linee di produzione

8 Mar , 2018 Featured,News

Selezionatrici ponderali: il controllo e l’ottimizzazione come chiave di svolta per le linee di produzione

Il controllo del peso: un costo o un investimento?

Le normative in essere e le procedure utilizzate per la certificazione della qualità in ambito produttivo, prevedono il controllo del peso dei prodotti confezionati. Il legislatore impone al produttore di effettuare e documentare i necessari controlli, al fine di tutelare il consumatore finale.

Partendo da questo presupposto si potrebbe pensare che il controllo del peso sia essenzialmente una risposta alle norme vigenti, un’imposizione e quindi rappresenti un puro costo. Di fatto, però, non è così: vedremo di seguito che il costo dell’attrezzatura – se sostenuto in modo opportuno – può diventare un investimento.

 

Perché effettuare il controllo del peso?

 

 

  • Per il rispetto delle leggi vigenti. La legge tutela il consumatore finale, indicando le tolleranze ammesse per poter commercializzare i prodotti confezionati in “pre-imballaggi”, in confronto al peso netto dichiarato dal produttore. Tali valori devono essere garantiti per ogni singola confezione che esce dalla catena produttiva.
  • Per ottemperare ai capitolati imposti da GDO e/o da clienti ai quali si rifornisce. Le reti di distribuzione e vendita impongono regole sempre più precise e inderogabili sul controllo del peso. Ogni contestazione da loro ricevuta si ripercuote inevitabilmente sul produttore, generando situazioni che possono causare ripercussioni economiche e mettere in crisi i rapporti commerciali.
  • Per tutelare il proprio staff manageriale. Di fatto le contestazioni sulla non conformità dei prodotti in commercio, coinvolgono direttamente, di fronte alla legge, il fornitore e i propri dirigenti.
  • Per tutelare il marchio e l’immagine aziendale. Conosciamo perfettamente il valore del marchio e i costi che l’azienda deve sostenere perché resti forte e riconosciuto: le contestazioni (incluse quelle web e social, che sono amplificatori formidabili di notizie) minano in modo significativo tale valore.
  • Per garantire la qualità del proprio prodotto. Il peso è un parametro fortemente caratterizzante della qualità.
  • Per gestire in modo efficace la catena produttiva. Raccogliendo le informazioni che il processo di controllo del peso fornisce. Valutarle ed intervenire sul ciclo produttivo con la massima celerità possibile, significa ridurre scarti e sprechi, salvaguardando la marginalità.

 

 

Dove effettuare il controllo

 

 

Ogni processo produttivo viene programmato in base al prodotto di riferimento e alle sue caratteristiche fisiche e non bisogna ignorare l’impatto che lo stesso imballo, per dimensione, configurazione e aspetti costruttivi, ha sul piano dei controlli. È altrettanto vero che, in linea di massima, si possono identificare alcuni punti della linea in cui l’applicazione del controllo del peso genera il massimo del beneficio.

  • Verifica del valore peso.
  • Controllo “metrologico”: occorre verificare che il peso sull’etichetta di ogni singola confezione corrisponda al valore rilevato in fase di controllo e quindi se quest’ultimo rispetta i valori imposti dalla legge. Deve essere effettuato esclusivamente a confezione chiusa, nella stessa condizione in cui la trova il consumatore finale al momento dell’acquisto.

  • Controllo ad uso interno: si esegue durante il dosaggio del prodotto stesso. L’obiettivo è valutare se in questa fase occorre apportare le opportune modifiche al sistema di riempimento attraverso regolazioni (feed back) che possono essere manuali o, meglio, automatiche.
  • Controllo del peso in fase di dosaggio di ogni singolo componente aggiunto per garantire il mix di prodotto dichiarato.
  • Verifica della completezza.

  • Nelle confezioni multiple, in cui sono presenti diversi componenti o più prodotti dello stesso tipo, è necessario garantire che l’insieme sia completo e rispondente a quanto dichiarato in etichetta. Attraverso un sistema di controllo del peso è possibile eseguire tale verifica. Questa procedura non rientra nella logica dei controlli metrologici ma è fondamentale per garantire la qualità del prodotto ed evitare contestazioni.

 

 

Come effettuare il controllo

La Legge impone al produttore di garantire e documentare che ogni singola confezione uscita dalla catena produttiva, unitamente alla media del peso della popolazione totale prodotta, risponda ai requisiti richiesti.

 

 

Di fatto è lasciata piena libertà di azione nel definire il metodo (procedura) impiegato per effettuare i controlli, ma allo stesso tempo il produttore è chiamato all’assunzione della piena e totale responsabilità sul processo e sul rispetto delle norme. La procedura applicata e i risultati ottenuti devono essere documentati e resi disponibili ad eventuali controlli degli organi preposti.

 

Fondamentalmente le strade percorribili sono due:

 

Piani di campionamento: si basano sull’analisi di un campione che deve essere rappresentativo della popolazione totale. I punti di debolezza di questa procedura sono evidenti.

  • Occorre prelevare i singoli prodotti facenti parte del campione durante la fase di produzione e, solo successivamente, si può procedere all’elaborazione e all’analisi dei dati. In questa fase il processo è già avvenuto e, in caso di risultati negativi, occorre intervenire sul lotto già prodotto apportando manualmente le modifiche del caso con notevole dispendio di energie e costi. Di fatto un lotto che, dall’analisi del campione, risulti “non conforme” è da considerarsi rifiutato e dev’essere bloccato: non può quindi entrare in commercio.
  • Essendo un controllo a campione, è evidente che la probabilità che entrino in commercio prodotti “fuori tolleranza” è elevatissima (il numero di pezzi prelevati per effettuare un campionamento è irrisorio rispetto al numero di pezzi prodotti che non subiscono il controllo – oltre il 99,5%), con conseguenze ben note.
  • Eseguire i piani di campionamento richiede personale specializzato e accuratezza di intervento particolarmente onerosi.
  • I dati elaborati e i risultati delle analisi effettuate, dovendo essere disponibili per eventuali controlli esterni, richiedono un’archiviazione attenta e puntuale, spesso affidata al personale e alla sua professionalità.

 

Controllo totale della produzione – 100%: ogni singola confezione prodotta viene controllata direttamente sulla linea di produzione, in modo automatico, con l’impiego della “selezionatrice ponderale”. Si tratta di strumenti decisamente evoluti, facilmente inseribili in linea, dotati di gruppi di scarto/classificazione automatici e rispondenti ai requisiti della metrologia legale internazionale (esempio: MID). I punti di forza, rispetto ai piani di campionamento, sono evidenti:

 

  • Il controllo di ogni singolo pezzo prodotto: nel caso in cui si presenti un caso di “fuori tolleranza peso”, il prodotto verrà sicuramente scartato.
  • Il controllo continuo del peso medio di confezionamento: parametro fondamentale per raggiungere la rispondenza alla Legge.
  • Il controllo in tempo reale: sono resi disponibili i dati di produzione elaborati fino all’istante in cui andiamo ad interrogare il sistema, con la possibilità di intervenire immediatamente sul processo.
  • Le moderne selezionatrici ponderali sono strumenti che non necessitano della supervisione di un operatore; al contrario, essendo in “dialogo” costante con i sistemi di elaborazione e gestione dei dati (ricette prodotto, lotto produttivo, ecc…) normalmente residenti nell’area del controllo qualità, ricevono da questi ultimi i dati, i tempi e i modi per operare in modo opportuno su ogni specifica tipologia di prodotto.
  • Questi strumenti sono altresì predisposti, attraverso il proprio elaboratore, a fornire tutta una serie di informazioni al Controllo Qualità e – quando necessario – al sistema gestionale centralizzato, contribuendo alla formulazione di analisi dei vari processi produttivi e al loro rendimento.

 

 

Selezionatrice ponderale: vantaggi produttivi

 

 

Un moderno sistema automatico di controllo del peso integrato in linea, come visto, offre notevoli vantaggi: la certezza di un controllo puntuale, la garanzia di rispondenza della produzione alle norme vigenti, la capacità di trasmettere dati ai sistemi gestionali centrali. Vediamo ora in concreto alcuni dei vantaggi specificatamente inerenti all’area produttiva:

  • La verifica della tipologia di anomalia dei prodotti scartati dalla linea per difetto e/o eccesso di peso, consente di intervenire in tempo reale sul processo, riducendo i rischi e recuperando in produttivi

  • Un sistema automatico di controllo del peso consente di conoscere costantemente l’andamento del “peso medio di riempimento”. Questo permette di evitare gli sprechi di produzione tipici delle linee di confezionamento automatiche e recuperare in modo significativo sul rendimento e quindi sulla marginalità del prodotto stesso. La selezionatrice ponderale consente, ove la tecnologia di impianto lo supporti, di regolare automaticamente il sistema di riempimento posto a monte (funzione feedback).La regolazione del dosatore può avvenire anche manualmente ma tale intervento genera inevitabilmente il fenomeno dell’andamento sinusoidale del peso. L’operatore è infatti costretto a ricercare, con cadenza temporale non definita, il valore peso che, senza soluzione di continuità, passa da un campo positivo ad uno negativo e viceversa senza mai stabilizzarsi nel tempo. Un sistema automatico, al contrario, interviene sulla regolazione del dosatore con un apposito algoritmo, sia in presenza di deriva in campo positivo che negativo, generando correzioni proporzionali all’errore medio rilevato e portando il valore peso di riempimento tendenzialmente a “errore zero”, mantenendolo costante nel tempo. Si eliminano in tal modo le pericolose “derive” che generano sprechi, se sovradosiamo o notevoli scarti, se siamo in campo negativo.

 

La selezionatrice ponderale non è chiamata a svolgere il solo controllo di un prodotto confezionato per verificarne la coerenza tra il peso rilevato e il peso dichiarato; viene impiegata anche per un controllo del processo a uso interno.

 

  • Il dosaggio di diversi ingredienti all’interno della stessa confezione genera spesso problematiche: in etichetta vengono dichiarati dei valori che devono essere rispettati. I sistemi automatici di dosaggio sono sempre più affidabili ma assoggettati alla tipologia di prodotto da trattare. Nasce quindi la necessità di inserire, dopo ogni singolo dosatore, una selezionatrice ponderale che verifichi in modo automatico quanto dosato ed eventualmente intervenga sul dosatore apportando le opportune correzioni (feedback).
  • Controllo di completezza. Si applica nelle confezioni che prevedono al loro interno più unità di vendita. Le singole unità possono essere dello stesso tipo come nel caso di formati “multipack” (classicamente utilizzate nei prodotti alimentari) o in imballi “cartone” sul fondo linea, impiegati in tutti i settori merceologici, dall’alimentare al farmaceutico senza trascurare il chimico, cosmetico, beverage e bricolage. Pensiamo per un attimo di essere il consumatore finale che, nel weekend, si accinge ad effettuare un intervento in casa: come reagiremmo se aprendo la scatola di montaggio ci accorgessimo della mancanza anche di un solo componente? La verifica della completezza della confezione attraverso il peso, tutela il produttore da pesanti contestazioni da parte dell’utilizzatore finale e della GDO.

 

 

Selezionatrice ponderale: settori di applicazione

 

 

In questa nostra trattazione abbiamo rimarcato e sottolineato la necessità del controllo del peso ma anche la possibilità di trasformare un costo in un investimento, attraverso l’impiego della selezionatrice ponderale. Un sistema automatico che controlla al 100% la produzione, che garantisce la qualità del prodotto messo in commercio e che contemporaneamente fornisce tutta una serie di dati in tempo reale per poter effettuare le analisi di gestione della linea produttiva.

Individuare i settori merceologici di applicazione è quindi molto semplice: sono tutti quelli in cui si offre al mercato un prodotto confezionato. Sicuramente tutto il mondo food: dal controllo della singola confezione e all’imballaggio finale, ma anche l’area chimica, cosmetica, del pet-food, del bricolage, fino al segmento farmaceutico, in cui la verifica della completezza della confezione è determinante per la commercializzazione (presenza del foglio istruzioni, controllo del numero corretto di blisters/buste, verifica della presenza di tutti i componenti che formano il kit, ecc.).

Per ognuna di queste applicazioni occorrono strumenti specifici e affidabili. La risposta a queste esigenze sono i sistemi proposti da Clavistec a marchio Pen-Tec, una struttura innovativa e moderna che ha fatto, della ricerca e sviluppo nei sistemi di controllo in linea, la propria missione. Le innumerevoli possibilità di applicazione e la soddisfazione dei nostri clienti ci permettono di proporci al mercato come partner competenti e qualificati.

 

 

La “qualità” in un mercato sempre più esigente

 

 

Il mercato e il consumatore finale sono sempre più attenti a ciò che comprano: la tutela della salute passa anche attraverso ciò che si mangia. La qualità dei prodotti, quindi, è un puzzle di diversi elementi: dalle materie prime al modo in cui sono trattate a livello industriale, dall’immagine del prodotto fino ad arrivare all’impatto che l’imballo ha sull’ambiente. La certezza del “peso garantito” è solo una delle componenti della qualità intrinseca del prodotto stesso. Di fatto, in termini di salute, il consumatore vuole essere tutelato anche sull’assenza di corpi estranei. I piani di controllo della qualità applicati dagli enti certificatori prevedono una verifica ad ampio spettro, che tiene conto dei vari aspetti che compongono la qualità di un prodotto e un sistema produttivo. Tutt’altro che trascurabili sono gli effetti che si ripercuotono sul marchio e sul management del produttore dopo una denuncia presentata dal consumatore che ha subito un danno da corpo estraneo nell’alimento.

Clavistec e Pen-Tec hanno a cuore questa preoccupazione del mercato, per questo investono nella ricerca di soluzioni che possano soddisfare questo bisogno primario. La proposta si concretizza in una gamma completa di strumenti nel campo dell’ispezione prodotti lungo le linee di confezionamento automatico.

 

 

Entrando nel merito dei prodotti si tratta di:

  • Selezionatrici ponderali con una gamma completa di soluzioni in grado di rispondere alle differenti applicazioni, perfettamente in linea la normativa metrologica internazionale (MID).
  • Gruppi metal detector, completi di trasportatori e di opportuni dispositivi di scarto, in grado di operare con le differenti tipologie di prodotto, dal fresco al surgelato.
  • Sistemi combinati di selezionatrice ponderale e metal detector che, in un unico telaio con dimensioni contenute, garantiscono un doppio controllo della confezione.
  • Unità di ispezione a Raggi X dotate delle più moderne tecnologie e in grado di effettuare il controllo della presenza di corpi estranei di vario genere (plastiche ad alta densità, metalli, sassi, vetro, gomme ad alta densità). Sono applicabili a tutti i tipi di imballi, anche quelli alluminati o metallici sui quali il metal detector non riesce ad operare. Sono strumenti a bassa potenza e ad impatto ambientale nullo, che lavorano sulle linee senza necessità di sorveglianza medica.
  • Infine la grossa rivoluzione in ambito dei controlli: unità combinata di sistemi di ispezione a raggi X e selezionatrice ponderale. Un prodotto fortemente innovativo che Pen-Tec ha progettato (siamo alla 4° generazione) avendo ben presenti le classiche problematiche di linea. Il modulo ha dimensioni estremamente contenute pur mantenendo i principi fondamentali del rispetto delle normative sia metrologiche (il sistema di pesatura è certificato MID) che ambientali.
  • Tutte le nostre unità rispondono ai requisiti dell’Industria 4.0: sono in grado di dialogare in modo bidirezionale con i sistemi centralizzati presenti in azienda, fornendo informazioni sul prodotto in lavorazione e sul proprio stato.
  • Il basso grado di manutenzione, frutto di una progettazione attenta e innovativa che utilizza componenti di altissimo livello, l’ottimo rapporto qualità/prezzo, l’alto livello di efficienza e rendimento, fanno degli strumenti Pen-Tec dei compagni di lavoro affidabili e infaticabili.

 

 

La scelta che diventa investimento

Lo staff tecnico/commerciale Clavistec Pen-Tec mette a disposizione una esperienza ventennale nel mercato di settore ed una professionalità maturata dalla nostra presenza al vostro fianco: cerchiamo, al miglior prezzo, le soluzioni più appropriate per le vostre necessità.

Clavistec Pen-Tec – Key Experience

 

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